금형 생산스케줄링의 특징.

금형의 경우 생산품목의 수나 반제품수가 다른 업종과 비교하여 상대적으로 적습니다. 하지만 금형의 경우 개별 주문.설계, 재진입 작업 공정의 잦은 변경, 긴 셋업시간 (다양한셋업 지원), 외주 공정 (열처리 등) 등 비교적 정형화된 MES로 대응하기가 쉽지 않습니다. VanillaSchedule은 우선 금형처럼 다이나믹한 제조 환경에 조금 더 특화된 생산스케줄링 기능에 조금 더 무게를 두고 있습니다.

 

1. 개별 수주 · 단품 생산 (Job Shop)

• 각 금형은 고객 요구에 맞춘 개별 설계 · 세상에 하나뿐
• 대량 반복 아닌 · 프로젝트 기반
• 재고 개념 없음 · WIP (재공품) 관리가 스케줄링의 핵심
• 완제품 창고에 쌓이지 않고 · 완성 즉시 납품

결과: 각 금형 · 별도 스케줄 필요 · 표준화 어려움

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2. 긴 라우터 · 15-20 공정

전형적 금형 제작 흐름:

설계 → 소재 절단 → 거친 CNC → 열처리 → 
정밀 CNC → EDM 방전가공 → 연삭·래핑 → 
표면 처리 (도금·질화) → 조립 → 
시타 1차 → 수정 → 시타 2차 → 수정 → 
검사 → 포장 → 납품

• 공정 수 · 완제품 대비 2-3배
• 공정 간 소요시간 편차 큼 (10시간 ~ 5일)
• 순차·직렬 진행이 대부분 · 병렬 어려움

결과: 라우터 관리 · 진행 상태 추적 복잡

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3. 시타 (Trial) 재진입 · 회차 관리

금형업 스케줄링의 가장 큰 특징:

• 시타 1차 → 문제 발견 → 수정 → 시타 2차 → 또 문제 → 수정 → 시타 3차...
• 실무 · 시타 2-3회 · 수정 1-2회가 일반
• 회차 (pass_no) 관리 필수
• 전체 리드타임의 40-60% 가 이 재진입 구간

시타 예정 2회 · 실제 3-4회 로 늘어나는 경우 매우 빈번.

결과: 스케줄 · 실시간 재계획 필수 · 담당자 부담 극심

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4. 셋업 시간 극단적

정밀 CNC · EDM 등:

• 프로그램 로딩 (30분-2시간)
• 도구·지그 세팅 (1-3시간)
• 원점·기준 잡기 (30분-1시간)
• 시가공·확인 (30분)

셋업 총합 · 실 가공 시간의 30-50%.

• 금형별 · 셋업 완전 다름
• 유사 금형 연속 진행 시 · 셋업 단축 가능
• 셋업 매트릭스 (이전→이후 전환 시간) · 필수

결과: 셋업 최소화 · 작업 순서가 리드타임의 결정 요소

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5. 재료·자재 관리 복잡

• 강재 (SKD11·NAK80·SKH51 등) · 종류 다양 · 각 특성 다름
• 인서트·볼트·전극봉 · 소모품
• 조달 리드타임 · 2-4주 (특수 강재는 2개월+)
• 자재 부족 시 · 전체 프로젝트 지연

결과: 자재 소요 · 사전 계획 필수 · 부족 감지 실시간 필요

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6. 품질·정밀도 최우선 (㎛ 단위)

• 금형 정밀도 · ±0.01mm (10㎛) 요구 흔함
• 완료 후 · 시타에서 문제 발견 시 재진입
• 재검·수정 · 원가·리드타임 부담 큼

결과: 스케줄 · 여유 시간 확보 필수 · 급한 압박 스케줄 위험

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7. 외주 공정 활용 · 상태 예측 어려움

• 열처리 · 표면처리 (도금·질화·쇼트피닝) · 외주 많음
• 벤더별 · 리드타임 편차 큼 (3일-3주)
• 벤더 통보 전 · 정확한 종료 시각 알 수 없음

필요한 관리:

· P (Pending · 미확정) : 예상 시간만
· C (Confirmed · 확정)  : 벤더 통보 후 실 시각 고정

결과: 외주 상태 관리 · 후공정 대기 계획 필수

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8. 소품종 · 다변 · 일정 변경 잦음

• 회사당 · 월 5-20건 금형 진행
• 각 금형 · 개별 스케줄 관리
• 변경 사유:
  • 시타 결과 · 수정 필요
  • 고객 사양 변경
  • 급한 주문 우선 요구
  • 장애·자재 부족

결과: 월 수십~수백 회의 스케줄 변경 · 엑셀 관리 한계

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9. 담당자 소수 · 1-2명 (SME 특성)

• 소규모 금형업체 (매출 30-200억) · 스케줄러 1명이 전부 관리
• 담당자 부재 (휴가·병가·이직) 시 완전 붕괴
• 매뉴얼 없음 · 담당자 머릿속에만 존재

결과: AI 매니저·SaaS 도구 필수 · 담당자 의존도 낮추기

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10. 납기 준수 압박 · 자동차·전자 고객

• 주 고객 · 자동차·전자·가전 대기업
• 납기 지연 시 · 페널티 · 거래 중단 위험
• 시타 늘어남 → 납기 위험 → 가속 스케줄 → 품질 저하 → 재수정 → 더 지연

악순환 방지 필요:

• 시타 늘어남 · 즉시 감지
• 후공정 재계획 · 실시간
• 납기 위험 · 사전 알림

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종합 · 금형 스케줄링의 본질

일반 제조업 스케줄링이 "어떻게 효율적으로 대량 생산할까" 라면 · 금형 스케줄링은:

"각 프로젝트를 · 셋업 최소화 · 시타 재진입 · 외주 상태 · 야간 무인 · 배치 공정 · 자재 부족 · 납기 압박 · 담당자 부재 · 소품종 다변 · 실시간 재계획" 이 모든 제약을 · 동시에 · 담당자 1-2명이 다루는 문제.

대응 필요 기능 (요약)

특징필요 기능

개별 수주·단품	프로젝트별 스케줄 관리
긴 라우터	15-20 공정 시각화 · BPMN
시타 재진입	회차 (pass_no) 관리
셋업 극단	셋업 매트릭스 (그룹×그룹 전환)
자재 복잡	자재 소요·부족 감지 · 리드타임 추적
품질 최우선	여유 시간 확보 · 시나리오 비교
외주 공정	상태 관리 (P/C) · 후공정 대기
소품종 다변	다품종 스케줄링 알고리즘 (EDD·SPT 등)
담당자 1-2명	AI 매니저 · 자연어 명령 · 자율 브리핑
납기 압박	실시간 재계획 · 위험 사전 알림

왜 일반 APS 로는 안 되는가

상용 대량생산 APS (Asprova · MOZART · SAP APO):

• ✅ 대량 반복 최적화 · 강함
• ❌ 시타 재진입 · 회차 관리 부족
• ❌ 외주 상태 관리 · 부족
• ❌ 셋업 매트릭스 · 있지만 금형업 특화 X
• ❌ 도입비 3천만~수십억 · SME 진입 불가

엑셀 수기 관리:

• ✅ 초기 무료 · 즉시 시작
• ❌ 셋업 매트릭스 · 수동 계산 · 오류 빈발
• ❌ 시타 재진입 · 회차 관리 어려움
• ❌ 실시간 재계획 · 담당자 부재 시 붕괴
• ❌ 다품종 20건 이상 · 관리 한계

결론

금형 스케줄링은 · "일반 제조업 스케줄링에 · 개별 수주·시타 재진입·소품종 다변·소수 담당자" 라는 4대 특수 조건이 겹친 문제. 이 특성을 이해하는 스케줄링 도구 · 지금까지 국내 SME 가격대에 · 거의 없었습니다.

VanillaSchedule 은 이 10가지 특징 모두를 표준 기능으로 지원하는 · 금형·단조 SME 특화 SaaS APS 를 우선적으로 설계되었습니다.

 

위 5가지에 대해 VanillaSchedule이 어떻게 대응하는지를 설명해 가보도록 하겠습니다.